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切削液的常见问题及解决方法

发布日期:2019-10-12 浏览次数:3

问题

产生原因

可能的解决措施

油基切削液

机床床面、导轨面等出现污斑

由于金属表面与切削液中的成分起化学反应引起

1.检查切削液中是否混入水分

2.检查极压添加剂的腐蚀性

3.检查劣化变质情况,若有问题及时更换

4.操作完结时做好机床的清洁、维护工作

铜合金零件变色或腐蚀

由于切削液的成分与铜合金起化学反应引起

1.检查切削液对铜合金的适应性,如不适合应更换                        

2.工作液裂化严重时及时更换新液

机床以及检测装置运动不灵活

切削液氧化变质、发黏,在机床滑动面上滞留所致

1.添加抗氧化剂或选用氧化稳定性好的切削液。      

2.切削油劣化湿著时及时更换新油

3.定期、定时清洁机床、仪表,加强设备维护

过滤器早期堵塞、管道堵塞

切削油氧化变质引起黏度增高,容易与细小切屑等污物形成淤渣,造成堵塞。

1.机枪切削液净化管理,及时除去切屑等污物。        

2.选用氧化稳定性好的切削油

3.换用新的切削油

油基切削油

飞溅出来的切屑在液箱内冒烟,油起火危险

1.切削油闪点太低

2.切削液温度过高

1.将附着在切屑上的切削油去除干净

2.添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切削油。

3.增大供液流量和压力,降低切削温度。                 

4.换用水基切削液

水基切削液

机床或工件生锈

1.工作液浓度不够

2.pH值不够

3.防锈剂被过多消耗

4.切削液劣化、腐败

1.测定切削液浓度并使之保持稳定

2.补充碱以维持pH值在9左右

3.在油切削液的情况下避免异种材料长时间接触触     

4.补充防锈剂

5.严重劣化时新液

工序间停留时零件生锈

1.工序间停留时间过长

2.受周围酸性气体腐蚀

3.在台风、梅雨等异常气象条件下存放

1.避免将零件重叠放置或放易吸潮的物体上

2.缩短工序间停留时间

3.采取工序间防锈措施

4.在环境气氛恶化情况下,预先涂上防锈油脂。

乳化液分离生成不溶性漂浮物

1.水太硬或稀释方法不当

2.漏油混入过多

3.劣化严重,腐败

4.铝屑与切削液中的物质反应生成铝皂

1.采用符合要求的水喝正确的配制方法

2.安装浮油回收装置,及时除去浮油

3.添加防腐剂,pH值增加剂或补充原液

4.及时清除切削液中的铝屑

5.换用新液

有腐败臭气

1.切削液的防腐性能不良

2.漏油、切屑混入过多

3.切削液长期不流动

4.防腐管理部到位

1.加强pH值和浓度管理,保持其正常使用值

2.保持切削液的清洁,不使其接触食物、烟草等物污物                                     

3.及时除去浮油和切屑

4.定期添加防腐杀菌剂

5.长期停机前适当提高工作液的浓度和pH值(维持9.1以上),并加入防腐杀菌剂。

工作液发红

切削液中的物质与切屑发生反应,生成了过量的氧化铁

1.及时除去切削液中切屑

2.添加防锈剂、pH值增加剂

泡沫过多

1.表面活性计量太多

2.工作液浓度太高

3.流速和管路阻力过大

1.添加消泡剂

2.工作液浓度太高适当加水稀释

3.降低流速和管路阻力

4.换用抑泡性能好切削液

过滤器、管道早期堵塞

1.切削液腐败,分离油、脂、皂等物质与切屑结成淤渣    

2.霉菌大量繁殖

1.加入防霉剂

2.换用新液

限位开关等电气系统故障

1.水分混入电气系统

2.切削液飞溅入电气系统

3.切削液中的高级脂肪酸皂的黏稠性引起

1.采用防止水分混入的护罩和密封装置

2.换用无机盐含量少的切削液9(如换用微乳化或乳化切削液)                                           

 3.换用含高级脂肪酸皂少的切削液

涂料剥落

切削液中的碱和表面活性剂引起

使用前对切削液进行涂料适应性试验,选用合格者。


本文标题:切削液的常见问题及解决方法 原文链接地址:http://www.fangxiuoil.com/show.asp?id=78

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